Метал Трейд Девелопмънт ЕООД, гр. Варна. Изкупуване на големи количества на едро с отпадъци от черни и цветни метали.

Метал Трейд Девелопмънт ЕООД. Фирмата се занимава с изкупуване и търговия на едро с отпадъци (скрап) от черни и цветни метали.

Фирмата изкупува неограничени количества скрап от черни метали HMS 1/HMS 2 и неръждаема стомана.

Метал Трейд Девелопмънт ЕООД, гр. Варна. Притежава лиценз № 1026/2010 г.

Метал Трейд Девелопмънт, гр. Варна разполага с площадка в съседство с пристанище Леспорт Варна.

Метал Трейд Девелопмънт ЕООД. Дейност, услуги:
- изкупуване на скрап от черни метали HMS 1/HMS 2 и неръждаема стомана
- изкупуване на скрап от цветни метали
- изкупуване на метали и скрап от предприятия
- изкупуване на скрап от площадки за изкупуване и търговци на метали из цялата страна

Метал Трейд Девелопмънт, гр. Варна осигурява добри условия за цена и плащане веднага, съобразно договорените с клиента обеми и условия.

* Метал Трейд Девелопмънт, Metal Trade Development, фирма за изкупуване на метали, изкупуване на скрап, изкупуване на цветни метали, търговия на едро с метали, фирми гр. Варна.

Аурубис България АД.

Основната дейност на Аурубис България е преработването на медни концентрати за производство на медни аноди и катоди, както и вторични продукти като сярна киселина, фаялит и шлам. Състои се от четири основни производствени единици: металургия, рафинерия за катодна мед, производство на сярна киселина и обогатителна фабрика.

Към момента в компанията работят 800 служители. През последните 10 години за модернизация на производството и екологично ефективни подобрения са инвестирани над 500 млн. евро.

През 2011 г. производството на Аурубис България възлиза на 308 000 тона анодна мед, 226 000 тона катодна мед и 1 милиона тона сярна киселина.

> Аурубис България АД. Местоположение.

Заводът на Аурубис България се намира на 80 км от столицата София, в близост до гр. Пирдоп и гр. Златица в района на Средногорието между Стара планина и Средна гора

> Аурубис България АД. Продукти, суровини, производство:

Продуктите на Аурубис България намират широко приложение за производството на медни изделия и в отрасли като електротехника, електроника, химическа индустрия, строителство и автомобилостроене. Производството в завода до гр. Пирдоп обхваща следните основни звена: металургия, рафинерия, производство на сярна киселина и обогатителна фабрика. Основната дейност на компанията е преработването на медни концентрати, производството на медни аноди и медни катоди, както и вторични продукти като сярна киселина и фаялит.

-- Мед (Cu)
Хората са се научили да ползват метала „мед” преди повече от 10 000 години още по времето на Каменната епоха, под формата на бронзови сплави на мед и калай. Латинското наименование на елемента е Cyprium и произхожда от името на остров Кипър, където римляните добивали мед от богати рудници и наричали метала „aes cyprium“, което означава „метал от Кипър”.

Медта е метал, който може да бъде рециклиран безброй пъти без това да навреди на качеството му. Рециклирането му пести не само ресурси, но също така помага да се пести и енергия, необходима за добив и преработка на рудата. Благодарение на отличната си електропроводимост, медта е идеална за приложение в електротехниката, електрониката и телекомуникациите. Разширяването на мрежата на нашия офис, увеличаващата се необходимост от телекомуникации в нашите домове, както и високите стандарти на сигурност и комфорт в дизайна на днешните автомобили, гарантират, че потребността от мед ще се увеличава непрекъснато. Около 25 кг. мед средно се използват в производството на днешните автомобили. Нашият модерен начин на живот не би бил възможен без мед. Медта, също така, има своето приложение и в архитектурата и строителната индустрия - освен електрическите проводници, масово се използват медни тръби във водоснабдителните и отоплителните системи в домовете ни. Често медта се използва и за изграждането на покриви и облицовки поради добрата си устойчивост на корозия и последно, но не и по значение, поради запомнящ се външен вид.

-- Суровини
--- Меден концентрат - Основната суровина на Аурубис България са медните концентрати, произведени от минната индустрия. Ние преработваме повече от 1.1 млн. тона меден концентрат с произход от Северна и Южна Америка, Черноморския регион и България. Медни концентрати се доставят с кораби на Пристанище Бургас и се превозват с железопътен транспорт до производствената база на компанията в Пирдоп.

Аурубис България осъществява измерване и опрабване на медните концентрати на пристанище Бургас. Качеството на постъпващите суровини се контролира от акрединираната лаборатория на компанията.

--- Рециклиране
Аурубис България е най-големият преработвател на вторични суровини на мед в Югоизточна Европа. Ние рециклираме NO1 медни отпадъци (Berry), NO2 медни скрап (Birch/Cliff), бронз и гранулирани мед, според класификацията на Institute of Scrap Recycling Industries. Медният скрап се преработва до чисти медни катоди (LME) клас А на три фази на рафиниране.

Аурубис непрекъснато инвестира в съоръжения за преработване, за да осигури най-модерния стандарт за рециклиране по зелен и устойчив път.

-- Основни производствени звена

--- Металургично производство
Състои се от четири основни участъка:

Шихтов и сушилен участък - постъпват и се шихтоват медните концентрати (Cu~20%). Шихтата се суши в две парни сушилни пещи с цел намаляване на влагата.

Топилен участък - извършва се топенето на шихтата в пещ за топене в летящо състояние (флаш-пещ) с цел частично окисляване и разтопяване на шихтата. В следствие на протичането на химични реакции, се образуват щейн (Cu~65%) и шлака. Технологичните газове от топилна пещ преминават през котел-утилизатор с цел използване на топлинната енергия.

Конверторен участък - щейнът от топилна пещ се транспортира до конвертори. От процесът на конвертиране се получава черна мед с концентрация 98÷99% и шлака. Шлаката, получена от конверторите и от топилна пещ се, транспортира до „Обогатителна фабрика”. Серните газовете от топилна пещ и конверторите се отвеждат към производство «Сярна киселина». Неориентираните газове, които излизат при завъртане на конверторите, се пречистват през вторична газоочистваща система.

Аноден участък – тук черната мед се рафинира в две анодни пещи, с цел повишаване чистотата на медта над 99.5%. Отливат се аноди спрямо спецификациите на вътрешните и външните клиенти.

--- Рафинерия
В рафинерията постъпват около 2/3 от анодите, произведени в металургично производство. Чрез електролизен процес от тях се произвежда катодна мед с чистота 99,99%.

Рафинерията функционира по последна технология в тази област ISA 2000 (Австралия) с напълно автоматизирана техника от Outotec (Финландия) и кранова система Kuenz (Австрия).

Разположението на машините в рафинерията е в посока юг-север, като анодите влизат от юг, а катодите излизат от север, където се подреждат на площадката за складиране и експедиция. Управлението и контролът на процеса се осъществава посредством автоматизирана система за управление “DCS 7”, проектирана и внедрена от компанията “SIEMENS”.

Проектът за изграждане на новата рафинерия през 2008 г. е на стойност 82 млн. евро и е обявен за най-голямата индустриална инвестиция в страната за съответния период.

--- Производство на сярна киселина
Преработката на серните технологични газове, отделящи се при пирометалургичната преработка на медните концентрати в топилна пещ и конверторите в металургичното производство, се реализира в производство „Сярна киселина”. Работи се с две системи за производство на сярна киселина, а управлението се осъществява чрез автоматизирана система. Сярната киселина е предназначена както за външни клиенти, така и за вътрешни нужди. В специално изградена пречиствателна станция постъпват отпадните води от всички производства, очистват се от тежки метали и се неутрализират, преди да бъдат безопасно заустени в естествени водоизточници.

--- Обогатителна фабрика
Шлаките от топилна пещ и конверторите, получени вследствие на металургичния процес, се преработват в обогатителна фабрика с цел извличане на остатъчната мед.

Технологичният процес се контролира и управлява чрез автоматизирана система. Използва се флотационен метод на обогатяване, при който се получават два продукта:

» меден концентрат, който се връща обратно в металургично производство;

» фаялит (железен пясък), част от който се депонира в хвостохранилище, изградено по последни европейски стандарти.

-- Продукти

--- Катоди
Медни катоди – мед с чистота 99,99% се извлича под формата на катод, по време на процеса на електролиза на нерафинирана мед. Медните катоди са основна суровина за преработващата индустрия.

--- Сярна киселина
Сярната киселина е най-необходимото и многостранно използвано химично вещество в световен мащаб. Тя се използва в почти всички сектори на промишлеността. Типични области на приложение са производството на торове, пигменти, както и в извличането на метални руди. В допълнение, сярна киселина се използва широко в химическата индустрия, при производството на влакна, флуороводородна киселина, сушенето на хлор и много други. Източниците на суровини за производство на по-голямата част класове сярна киселина, са сяра или серен двуокис (SO2). В производството на Аурубис България се оползотворяват технологичните газове, отделяни при пирометалургичните процеси за добиване на мед.

Въпреки че сярната киселина, произвеждана от Аурубис България, е сред най-качествените на този пазар, компанията инвестира допълнително в началните етапи на пречистване, с цел допълнително повишаване качеството на продукта.

Аурубис България произвежда два вида H2SO4 - техническа и акумулаторна.

--- Фаялит (железен пясък)
Фаялит (железен пясък)
Поради технологията на металургичния процес, шлаките от флаш пещта и от конверторите съдържат остатъчна мед, която се извлича в Обогатителна фабрика чрез смилане и флотация. Получават се два продукта: флотационен меден концентрат и флотационен продукт, наречен фаялит или железен пясък.

Фаялитът е прахообразен материал с високо съдържание на желязо и силициев двуокис под формата на минерали, основните от които са: фаялит, магнетит, кварц и т.н. Плътността на материала е около 3.6 г/куб.см.

Част от фаялита се използва в циментовата индустрия като добавка, съдържаща желязо. Може да бъде използван и в други области на строителството, както и като изходна суровина за добиване на желязо.

> Аурубис България АД. История.

Медодобивният завод е изграден в близост до гр. Пирдоп в периода 1955–1958 г., като по това време се състои от следните производствени единици: металургично производство, рафинерия, производство на сярна киселина и цех за производство на благородни и редки метали. На 21 ноември 1958 г. е отлято първото количество анодна мед, а на 6 декември същата година е официалното откриване на завода.

През месец септември 1997 г., международната компания Юнион Миниер с централа в Брюксел, Белгия подписва приватизационен договор с българското правителство и така придобива завода. През месец април 2005 г. медното производство на групата Юмикор се обособява в самостоятелна компания – Кумерио, и акциите и са регистрирани на фондовата борса в Брюксел.

През април 2008 г. групата Кумерио е придобита от Норддойче Афинери (NA) след одобрение на Европейската комисия в началото на годината. Новата компания се превръща в най-големия производител на мед в Европа, както и най-големият световен лидер в преработката на мед.


> Аурубис Груп

Аурубис е водеща интегрирана група за производство на мед и най-големият преработвател на мед в света. Групата произвежда 1 млн. тона медни катоди всяка година и различни медни продукти от тях. Аурубис има 6 300 служители, заводи в Европа и в САЩ и широка мрежа за обслужване и продажби на медни продукти в Европа, Азия и Северна Америка.

Благодарение на широката и гама услуги, се нарежда сред световните лидери в този сектор. Основното производство е медни катоди от медни концентрати, меден скрап и рециклирани медни суровини. Те се произвеждат от Групата под формата на медна тел, предварително валцовани ленти и полуготови медни продукти, както и медни пръти и профили от мед и медни сплави. Благородни метали и редица други продукти като сярна киселина и железни силикати, са част от продуктовата гама на компанията.

Клиентите на Аурубис са компании от областта на медопреработването, електроинженерството, електрониката и химическата индустрия, а също и доставчици от сферата на строителството и автомобилостроенето.

Аурубис има за свой приоритет разрастването и увеличаването на корпоративната стойност. В центъра на стратегията е да укрепване бизнеса посредством предоставените възможности за растеж, отговорното отношение към хората, оползотворяването на ресурсите и околната среда.

Дяловете на Аурубис са част от Prime Standard Segment на германската борса и са листвани в MDAX, Европейския Stoxx 600, както и Global Challenges Index (GCX).

> Аурубис България АД. Опазване на околната среда.
Поради естеството на материалите, чрез които се осъществява процеса на металургично производство, неизбежно е влиянието, което се оказва върху околната среда. Извършва се непрекъсната оптимизация на този процес, за да се намали въздействието върху околната среда, като това е основен приоритет на Аурубис България.

От приватизацията на предприятието през 1997 г. до сега за модернизиране са вложени близо ? 500 млн., като ? 100 млн. от тях са използвани за изпълнение на мерките, предприети за подобряване на представянето на компанията по отношение на околната среда. Важна инвестиция е осъществена между 2006 и 2008 г. за изграждането на газоочистваща система на стойност от ? 12.5 млн.

През м. юни 2011 г. стартира новата инвестиционна програма на компанията „Аурубис България 2014”, която предвижда инвестиции на стойност ? 44.6 млн., от които над ? 25 млн. ще бъдат вложени за преки екологични мерки.

> Аурубис България АД. Отличия.

През годините Аурубис България е отличена с множество корпоративни награди. Сред тях са „Инвеститор на годината” (2007 г.), „Най-добър корпоративен инвеститор” (2008 г.), „Корпоративен дарител на годината” (2011 г.), "Най-зелено индустриално предприятие" (2011 г.) и др.

* Аурубис България АД. Контакти.
-- Централен офис
България
Област София
Гр. Пирдоп
Индустриална Зона
Тел. 0728/ 6 23 03
0728/ 6 26 36

** Аурубис България АД, Aurubis Bulgaria, Аурубис Груп, Aurubis Group, производство, производители на медни концентрати за производство на медни аноди и катоди, вторични продукти като сярна киселина, фаялит и шлам, медодобивен комбинат.

Мина Черно Море - Бургас ЕАД. Добив на богат асортимент от кафяви въглища.

Мина Черно Море - Бургас ЕАД е единствената мина в Южна България и произвежда богат асортимент от кафяви въглища.

Черноморското находище за кафяви въглища има доста широки граници - от Ахелой до Бургаски минерални бани, около Каблешково, до Поморие и Керамична фабрика. В това находище е имало вече няколко подземни рудника. Последните закрити са Ахелой и Сейменлийски. Сега работи само Черно море-2. Той е близо до Летището и пътя за Каблешково в периметър от 10 км.

Черноморското находище има няколко пласта и рудниците са развити по икономически ефективните пластове - тези, които при добив биха помогнали да се възвърнат капиталовложенията. Защото изграждането им е скъпо. Един линеен метър подземна галерия е от порядъка на хиляди лева. В Черно море-2 има около 20 км галерии. Инвестициите в капиталното строителство /галерии/ в рудник Черно море-2 са направени за години напред, след което ще трябва да се правят и много други капиталовложения.

Мина Черно Море - Бургас ЕАД. Дейност.
Годишно дружеството произвежда 300 хил. тона, които не се изнасят, а остават изцяло за потребление на територията на страната. От тях 80% са за ТЕЦ, 10 % за индустриални предприятия, а останалите 10 % са за стоков фонд. Мината произвежда 40 % от въглищата у нас по подземен начин.

Мина Черно Море - Бургас ЕАД. Оборудване.
Мина Черно море - Бургас внедри нов модерен добивен комплекс, който подобри и значително повишава производството. Нововъведението е 100% механизирано, обезопасява и улеснява работата на миньорите според европейските и световни стандарти. Старите и тромави техники за добив на въглища са напълно премахнати. В следствие модернизацията вече не се използват дървени рамки за превоз на въглищата.

Мина Черно Море - Бургас ЕАД. Екология.
Закритите подземни рудници нанасят най-малко екологични щети върху околната среда. "Черно море-2" е на дълбочина от 250 до 320 метра под морското ниво, което е от порядъка на 370-380 метра до кота нула на рудника.

Мина Черно море - Бургас води изключително социално отговорна политика и e изградила система за мониторинг и контрол върху производствената си дейност. Целта е да се избегне каквото и да е въздействие с отрицателни последици върху екологията и околната среда.

Дружеството работи по специално утвърдена и съгласувана с компетентните държавни институции Програма за привеждане дейността на мината в съответствие с нормативната уредба по околна среда и изискванията на ЕС.

Мина Черно Море - Бургас ЕАД. Членства.
Компанията членува в Българската минно-геоложка камара и през последните години е неколкократно награждавана за постигнати високи резултати в отрасъл Въгледобив.

Мина Черно Море - Бургас ЕАД. История.
Още през далечната 1907г. мината получава концесия с название Черно море и е собственост на командитно дружество Минов & Долапчиев. От 1908г. до 1911г. се провеждат първите примитивни добивни работи, прекратени поради започналата Балканска война и възстановени едва след Първата световна война 1918г.

През 1999г. Мина Черно море е вкарана в списък за ликвидация. Днес не само, че не е ликвидирана, но и е единствената печеливша подземна мина за въглища в България.

Големите успехи и едновековните традиции в дейността на Мина Черно море са един уникален пример за печелившо българско предприятие, преживяло историческите превратности и доказващо, че в България може да съществува икономически просперитет основан върху класическите български качества на трудолюбие и интелигентност.

* Мина Черно Море - Бургас ЕАД, Mina Cherno More Bourgas, Mina Cherno More Burgas, въгледобив, въгледобивни предприятия, Мини Черно море, кафеви въглища, кафяви въглища, минни предприятия, фирми & комапнии, Поморие & Област Бургас.

Златна Панега Цимент АД. Производител на цименти, специални цименти, портландцименти и др.

> Златна Панега Цимент АД . За компанията.
Златна Панега Цимент АД е част от групата на ТИТАН Цимент, която е със 100-годишна история.Първият завод за цимент е бил построен през 1902 г.в град Елефсина (Гърция). В момента групата притежава 11 циментови завода в целия свят с капацитетна годишна продукция от над 16 млн. тона цимент.

В България групата е собственик на един завод в с. Златна Панега, Ловешка област. Златна Панега Цимент АД успя да се наложи като един от основните производители на качествен цимент в страната.

Златна Панега Цимент АД . Производство.
Производственият капацитет е 1.8 млн. тона цимент годишно. Компанията е представена и на пазара на бетон в България – дружеството “Златна Панега Бетон” АД притежава бетонови възли в София, Пловдив, Велико Търново, Стара Загора и предстои изграждането на нови в други градове. Дружествата на ТИТАНв България работят в съответствие с европейските изисквания и прилагат строго определени процедури за контрол, които обхващат всеки отделен етап от производствения процес и гарантират качеството на предлаганите продукти и услуги.

> Златна Панега Цимент АД . Продукция & продуктова гама
В момента компанията произвежда следните типове цимент по БДС EN 197-1:
>> Варовиков Портланд цимент CEM II / B-L 32,5 R
-- насипен цимент
-- палетизиран цимент в опаковка от 25 кг
-- палетизиран цимент в опаковка от 50 кг
Продукта е придружен от Сертификат за съответствие (CEM II/B-L 32,5 R) и Декларация за съответствие (CEM II/B-L 32,5 R)

>> Варовиков Портландцимент CEM II / A-L 42,5 R
-- насипен цимент
-- палетизиран цимент в опаковка от 50 кг
Продукта е придружен от Сертификат за съответствие (CEM II/A-L 42,5 R) и Декларация за съответствие (CEM II/A-L 42,5 R)

>> Сулфатоустойчив Портландцимент CEM I 42,5 R - SR
- насипен цимент
Продукта е придружен от Сертификат за съответствие (CEM I 42,5 R-SR) и Декларация за съответствие (CEM I 42,5 R-SR)

>>Портландцимент CEM I 52,5 N
- насипен цимент
Продукта е придружен от Сертификат за съответствие (CEM I 52, 5 N) и Декларация за съответствие (CEM I 52, 5 N).


> Златна Панега Цимент АД . Инвестиции.
Златна Панега Цимент АД има дългосрочна инвестиционна програма, която цели модернизация на съществуващото оборудване и увеличаване капацитета на производствените съоръжения в съответствие с нуждите на българския пазар.

За периода 2004-2008г. са направени инвестиции за над 55 млн. евро в реконструкция и възстановяване на втората линия за производство на клинкер, силоз за клинкер с капацитет 38 хил. т, първата по рода си в България високоефективна и енергоспестяваща вертикална циментова мелница и др. Цех Експедиция е оборудван с второ напълно автоматизирано автонасипно товарище, опаковъчна машина и палетизатор. За удобството на работещите в завода е построена нов административна сграда, както и нов стол за хранене и медицински кабинет. Инвестиции са направени и в подобряване качеството на околната среда. Подменени са старите филтри на пещите, на охладителите за клинкер, на силозите за сурово брашно и за цимент. u1053 Направена е пълна реконструкция на водопроводната и канализационна мрежа, както и на пътната инфраструктура в завода. Изградени са две нови пречиствателни станции за очистване на водите от охлаждане на производствените съоръжения и за битовите води от завода. Пусната е в експлоатация система за оборотно водоснабдяване за нуждите на производството,която съответства на изискванията на най-добрите налични техники. През 2009г. се планира изграждането на втора вертикална мелница за цимент и силози за добавките към цимента.

Златна Панега Цимент АД поставя опазването на околната среда и оптимизирането на производството в основата на модернизацията и усъвършенстването на съоръженията. Инвестиционните проекти на компанията са насочени към понижаване консумацията на енергия и горива, намаляване на емисиите, намаляване разхода на свежа вода, запазване на природните ресурси и съхраняване и възстановяване на природната среда. Реализираните до момента инвестиционни проекти са довели до минимизиране на емисиите на прах в атмосферата и до подобряване контрола върху работата на пречиствателните съоръжения. Качеството на въздуха се следи от система за автоматичен мониторинг на емисиите, която непрекъснато отчита концентрацията на прах, серен диоксид, азотни оксиди и др. Ежегодно дружеството отчита прилагане на изискванията на комплексното разрешително ина Разрешителното за емисии на парникови газове.

> Златна Панега Цимент АД . Алтернативни суровини.
Производството на цимент позволява използването на вторични продукти (отпадъци) на други промишлени процеси в качеството им на суровини и горива. Златна Панега Цимент АД се стреми да използва алтернативни материали, като гранулирана доменна шлака, пепелина и гипс от сероочистката на газовете u1074 в ТЕЦ, като по този начин запазва невъзобновимите природни ресурси варовик, глина, гипс, трас и др. Използването на алтернативни материали се регламентира от международните стандарти за производство на цимент, а акцентът в производството на Златна Панега Цимент АД е върху нуждите на клиентите от висококачествен цимент и бетон. Дружеството използва и негодни за употреба автомобилни гуми като алтернативно гориво пещ №4 за производство на циментов клинкер. Плановете на дружеството са да се разшири инсталацията за подаване на автомобилни гуми и към втората пещ за циментов клинкери да включи и други отпадъци като алтернативни горива в производството.Контролът на емисиите при използване на алтернативни горива се осъществява от независими акредитирани лаборатории и от експертите на Изпълнителната агенция по околна среда по програма, одобрена от Министерството на околната среда и водите. Използването на алтернативни горива и суровини в циментовата индустрия дава възможност да се намалят емисиите от CO2, да се запазят изкопаемите природни горива и да се оползотворяват безотпадно огромно количество отпадъци, които замърсяват околната среда. Ангажираността на Златна Панега Цимент АД за опазването на околната среда е в основата на фирмената политика и е част от процеса на вземане на стратегически решения.Златна Панега Цимент АД е първата циментова компания в България със сертифицирани системи за управление на качеството според изискванията на стандарта ISO 9001 и на околната среда по стандарта ISO 14001. В момента се разработва система за управление на здравето и безопасността при работа по стандарта OHSAS18001:2007, която се интегрира със системите за управление на качеството и на околната среда и престои да бъде предложена за сертификация в началото на 2009 г.

> Златна Панега Цимент АД . Работна среда.
Като отговоре работодател Златна Панега Цимент АД полага усилия да подсигури здравословна и безопасна среда за служителите на ТИТАН и на фирмите подизпълнители,както и u1079 за всяка трета страна. В дружеството е приета декларация на ръководството за политика по здраве и безопасност с основна цел трудовите злополуки да се сведат до нула. Дейността при производството на цимент се осъществява при спазване на изискванията на българското законодателство по здравословни и безопасна условия на труд и съгласно високите стандарти на групата ТИТАН. Консултант на ТИТАН при оптимизиране на дейността по осигуряване на здравословни безопасни условия на труд е водещата компания в тази област DuPont.

Златна Панега Цимент АД отдава голямо значение и на социалните си ангажименти и си е поставила за цел да съдейства за непрекъснатото повишаване качеството на живот на своите служители, на семействата им, на местната общност и на обществото като цяло. Всяка година служителите ползват редица социални придобивки – безплатно здравно обслужване, бонуси за Коледа и Великден и много възможности за по-нататъшно професионално развитие с редица учебни програми.Златна Панега Цимент АД осъзнава, че успехът и бъдещето на компанията зависят от хората, които работят в нея.

> Златна Панега Цимент АД . Грижа за околната среда
Компаниите от групата ТИТАН поставят опазването на околната среда и оптимизирането на производството в основата на модернизацията и усъвършенстването на всеки завод. Инвестиционните проекти на компанията са насочени към понижаване консумацията на енергия и горива, намаляване на вредните емисии, намаляване разхода на прясна вода, запазване на природните ресурси и съхраняване и възстановяване на природната среда.

Екологичната политика на Компанията се фокусира върху подобряване на управлението на околната среда, максимално намаляване на влиянието на производствените дейности върху околната среда и развитието на инициативи за подобряването и около промишлени предприятия. “Титан Златна Панега Цимент” АД следва политиката на Групата и е сертифицирана по стандартите на ISO 14001. Сертификатът е както награда за резултатите от инвестициите, така и показател за усилията и всеотдайността на нашия екип в постигането на високите изисквания на стандарта.

Намаляване на газовите емисии (CO2 и NOx).

Инвестиционните процеси в Титан Златна Панега Цимент АД, целящи намаляване на емисиите на прах, включват нови силози за сурово брашно, автоматизирани затворени системи за подаването на суровините към пещта и циментови мелници, замяна на стари слоести филтри в съответствие с най-съвременните технологии, нов силоз за съхранение и дозиране на пепелина в пещта, както и оборудване за контрол и непрекъснат мониторинг на качеството на въздуха

> Златна Панега Цимент АД . История.

- Първият цимент в България е произведен на територията на село Златна Панега през 1907. До реката една италианска компания изгражда малка циментова фабрика, която съществува до 1923. Циментът бил с добро качество и бил използван за строителството на Софийските Хали, Пристанище Варна, Катедрален храм Александър Невски и много други.
- Циментовият завод Златна Панега през 1966г.
Между 1923 и 1947 компанията е произвеждала хидравлична вар. След национализацията тя разширява дейността си и започва производството на цимент марки 150 и 200. През 1966 тази фабрика е закрита и на днешната територия на завода Златна Панега Цимент се откриват 5 нови циментови линии. През 1998 след приватизацията заводът е купен от Хайделберг Цимент, а през 2004 е продаден на Титан.

- Титан модернизира завода, с цел подобряване на оперативната ефективност и намаляне на вредния ефект върху околната среда. Подобренията включват замяна на една стара пещ с нова, подобряване на една от функциониращите пещи, инсталиране на нови хибридни филтри за двете пещи, инсталиране на нова вертикална мелница, на нова опаковъчна и палетизираща машина, нов силоз за клинкер, подмяна на старата водопроводна инсталация, изграждане на водопречиствателна станция, подмяна на всички стари филтри с нови.

- История на Група Титан
През 1902 семейство Канелопулос създава първия циментов завод в Югоизточна Европа в Елефсина, Гърция, а от 1911 става обществено известна под името ТИТАН Цимент АД. През 1912 се регистрира на Стоковата борса. Компанията Титан Цимент АД, централа на Група Титан Цимент, разширява дейностите си по производството на цимент извън Гърция от 1962 до днес, като придобива вече съществуващи или открива нови циментови и бетонови производителни мощности, както и терминали за дистрибуция на цимент и кариери по целия свят – Гърция, Египет, САЩ, Италия, Франция, Обединеното Кралство, България, Македония, Сърбия, Албания, Турция. Днес Група Титан Цимент е водещият производител на цимент в Гърция.

* Златна Панега Цимент АД. Производител на цимент, специален цимент, портланд цимент и др. фирми, компании Златна Панега & Област Ловеч & България.

Вулкан Цимент АД, гр. Димитровград. Производител на цименти, специални цименти, свързващи вещества, сухи смеси и др.

Италчементи Груп навлиза на българския пазар през 1998 г. със закупуването на Девня Цимент – завод, с производствени мощности и годишен капацитет от около 2 милиона тона, разположен до Варна, най-голямото пристанище в страната.
В началото на 1999 г. Италчементи Груп става собственик и на Вулкан Цимент – завод с производствен капацитет от около 500 хиляди тона годишно, разположен до Димитровград.

Днес Италчементи Груп е най-големият производител на цимент в България, с годишен производствен капацитет от 2.5 милиона тона. Освен това, Групировката осигурява над 500 директни работни места, както и около 1 500 индиректни – подизпълнители, работещи на територията на заводите.

Италчементи Груп определя България като един от ключовите пазари за бъдещо развитие и инвестиции и поради тази причина възнамерява да увеличи и утвърди присъствието си в страната. Досега, компанията е инвестирала над 400 милиона лева в България, с което се нарежда сред най-големите чуждестранни инвеститори в страната. Това включва както придобиването на съществуващите производствени мощности, така и значителни инвестиции вложени в модернизирането на заводите, подобряване на стандартите за качество и намаляване въздействието върху околната среда.

Компаниите на Италчементи Груп в България предлагат на своите клиенти единадесет типа цимент, хидравлични свързващи вещества за пътища и сухи смеси Маестро, групирани в следните категории:

Портланд цименти
Сулфатоустойчиви цименти
Специални цименти
Хидравлични свързващи вещества за пътища
Сухи смеси МАЕСТРО

* Вулкан Цимент АД. Производител на цимент, специален цимент, свързващо вещество за пътища, суха строителна смес, смес и др., фирми, компании Димитров & Област Хасково & България.

Девня Цимент АД. Производител на цименти, специални цименти, свързващи вещества, сухи смеси и др.

Италчементи Груп навлиза на българския пазар през 1998 г. със закупуването на Девня Цимент – завод, с производствени мощности и годишен капацитет от около 2 милиона тона, разположен до Варна, най-голямото пристанище в страната.
В началото на 1999 г. Италчементи Груп става собственик и на Вулкан Цимент – завод с производствен капацитет от около 500 хиляди тона годишно, разположен до Димитровград.

Днес Италчементи Груп е най-големият производител на цимент в България, с годишен производствен капацитет от 2.5 милиона тона. Освен това, Групировката осигурява над 500 директни работни места, както и около 1 500 индиректни – подизпълнители, работещи на територията на заводите.

Италчементи Груп определя България като един от ключовите пазари за бъдещо развитие и инвестиции и поради тази причина възнамерява да увеличи и утвърди присъствието си в страната. Досега, компанията е инвестирала над 400 милиона лева в България, с което се нарежда сред най-големите чуждестранни инвеститори в страната. Това включва както придобиването на съществуващите производствени мощности, така и значителни инвестиции вложени в модернизирането на заводите, подобряване на стандартите за качество и намаляване въздействието върху околната среда.

В съответствие с ангажимента на Италчементи Груп по отношение на Устойчивото Развитие, компанията е поставила Грижата за Околната Среда и Безопасността в центъра на своите управленски политики и корпоративна култура. През последните години Девня Цимент и Вулкан Цимент са направили значителни инвестиции с цел подобряване на производството и намaляване въздействието върху околната среда.

Новият проект на Италчементи Груп, на стойност над 500 милиона лева, предвижда реконструкция на инсталациите в Девня Цимент, а именно подмяна на пещите за производство по мокър способ с производствена линия, използваща сухия способ. Новият завод ще има годишен капацитет над 3 милиона тона цимент и се предвижда да стартира дейността си през 2012 година.

Посредством този проект Италчементи Груп ще въведе в завода в Девня най-добрите налични технологии в циментопроизводството. Това ще повиши индустриалните стандарти и стандартите за безопасност на завода. Така ще бъде потвърден и поетият ангажимент за Устойчиво Развитие по отношение на опазването на околната среда и социалната отговорност.

Компаниите на Италчементи Груп в България предлагат на своите клиенти единадесет типа цимент, хидравлични свързващи вещества за пътища и сухи смеси Маестро, групирани в следните категории:

Портланд цименти
Сулфатоустойчиви цименти
Специални цименти
Хидравлични свързващи вещества за пътища
Сухи смеси МАЕСТРО
Във всяка сфера от нашата дейност, компанията Ви предоставя детайлна информация организирана по основните типове продукти.

Девня Цимент прилага строго определени процедури за контрол, които обхващат всеки отделен етап от произведствения процес, гарантирайки качеството на предлаганите продукти и услуги.

* Девня Цимент АД. Производител на цимент, специален цимент, свързващо вещество за пътища, суха строителна смес, смес и др., фирми, комапнии Девня & Област Варна & България.

Надин АД. Събиране, оползотворяване и търговия на скрап от цветни и черни метали, рецилклиране и др.

НАДИН започва дейността си през 1991 г. със седалище София, Нови Искър с основна дейност събиране, оползотворяване и търговия на скрап от цветни и черни метали.
Хронология на дейностите:
1991 изкупуване, временно съхранение и сортиране на цветни метали;
1992 търговия с черни метали;
2004 третиране и търговия с хартия;
2005 събиране, обработка и търговия с пластмаса.

През 2005 г. подписва договор с АВТОЕКОБУЛ АД, която извършва дейност като организация по оползотворяване, съгласно Закона за управление на отпадъците и за изпълнение на задълженията по Наредбата за изискванията за третиране на отпадъците от моторни превозни средства (ПМС № 311 от 17.11.2004 г.). Създава ефективна система за изкупуване с диспечерски център и товарни автомобили /паяци/.

През 2006г. става основен партньор на ЕКОБУЛТЕХ АД, която извършва дейност като организация по оползотворяване, съгласно Закона за управление на отпадъците и за изпълнение на задълженията съгласно Наредбата за изискванията за пускане на пазара на електрическо и електронно оборудване и третиране и транспортиране на отпадъци от електрическо и електронно оборудване (ПМС № 82 от 10 април 2006 г.).

Вече 19 години компанията развива, разширява и усъвършенства дейността си с ускорени темпове. НАДИН разполага със 7 собствени, съвременни бази с обща площ приблизително 200 дка, изградени при спазване на всички екологични и европейски стандарти. Гордост за компанията е изграждането на завод за рециклиране на излязло от употреба електрическо и електронно оборудване ADELMANN Recycling тип RP-EEE, което е най-модерното и най-голямото съоръжение в Източна Европа.

НАДИН притежава безсрочна Лицензия за търговия с отпадъци от черни и цветни метали под № 221/ 17.06.2005 г., издадена от Министерство на икономиката и енергетиката.

Дружеството има разработена програма за дейностите по управление на отпадъците и притежава разрешение за събиране, временно съхранение, предварително третиране и транспортиране на отпадъци, електрическо и електронно оборудване, излезли от употреба МПС, хартия, пластмаса и стъкло.

Билмат (Bilmat) ООД е основана през 1996г. За кратко време дружеството се превръща в един от основните производители на сухи строителни смеси, лепила и мазилки в България. Продукцията при газо-бетонното строителство, топлоизолационните системи и крайни декоративни покрития.

> Билмат (Bilmat). Продукти & продуктова гама.
>> Билмат (Bilmat). Лепилни Смеси.
Строителни смеси на циментова или гипсова основа. Изпозват се за лепене на строителни плочи от различен материал (теракота, фаянс, камък, мрамор), изолационни материали (плочи от EPS, XPS, минерална вата, гипсофазер, гипсокартон), гипсови елементи (корнизи, розетки, профили). Билмат (Bilmat) предлага следните продукти:
-- Гранитокол С - лепило за плочки С1Т, външно и вътрешно приложение в сухи и мокри помещения
-- Гранитокол Е - флексово лепило - С2Т
-- Лепило за топлоизолационни системи от EPS, XPS
-- Лепило за минерална вата
-- Гипсово лепило - за гипсокартон, гипсофазер
-- Билко - широкоспектърна лепилна смес
-- Лепило за газобетонни блокчета YTONG

>> Билмат (Bilmat). Шпакловъчни Смеси.
Строителни смеси на циментова или гипсова основа. Изпозват се за шпакловане на стени и тавани в закрити помещения или на открито и при системи за топлоизолация. Билмат (Bilmat) предлага следните продукти:
-- Стиренкол - за шпакловка на XPS и EPS
-- Шпакловка за минерална вата
-- Циментова шпакловка - външно и вътрешно приложение в сухи и мокри помещения
-- Гипсова шпакловка - вътрешно приложение в сухи помещения
-- Билко - шпакловъчна смес за EPS с фибри

>> Билмат (Bilmat). Декоративни Покрития (мазилки)
Строителни смеси на циментова и дисперсна основа. Използват се като крайно декоративно покритие на стени и тавани в закрити помещения или на открито и при системи за топлоизолация. Билмат (Bilmat) предлага следните продукти:
- Циментови - бял цимент
-- Билекс В - влачена структура
-- Билекс Т - трита структура
-- Билекс П - пръскана мазилка

- Полимерни и силиконови
-- влачена структура
-- трита структура

>> Билмат (Bilmat). Грундиращи Покрития.
Изпозват се за предварителна обработка и заздравяване на повърхности от бетон, вароциментен разтвор, газобетон, гипсокартон, гипсофазер, преди полагане на бои, мазилки, за хидроизолация.
Предлагат се следните продукти:
-- Грунд проникващ и заздравяващ
-- Грунд 22
-- Хидрофоб
-- Хидроизолационен Двукомпонентен Грунд
-- Грунд Контакт

>> Билмат (Bilmat). Фасадна боя.
Изпозват се за боядисване на външни и вътрешни стени и тавани на жилищни, обществени и промишлени сгради, в помещения с нормална влажност. Билмат (Bilmat) предлага следните продукти:
-- Вододисперсионна боя
-- Релефна вододисперсионна боя

>> Билмат (Bilmat). Самонивелираща Замазка.
Изпозва се за подравняване на замазка, бетонова основа в сухи и мокри помещения, върху открити и закрити повърхности преди лепене на плочки, поставяне на паркет, ламинирани плоскости, балатум, мокет и други подови покрития. Билмат (Bilmat) предлага следните продукти:
-- Самонивелираща подова замазка

>> Билмат (Bilmat). Бетонкрет.
Строителна смес на циментова основа.
Изпозва се за ремонти на тавани, бетонови стени и повърхности, циментопясъчни и други повърхности. Билмат (Bilmat) предлага следните продукти:
-- Бетонкрет 5 - зърнометричен състав до 5 mm
-- Бетонкрет 20 - зърнометричен състав до 20 mm

>> Билмат (Bilmat). Смес за фугиране.
Суха смес на циментова основа.
Изпозва се за фугиране на керамични плочки и плочки от строителен камък.

Билмат (Bilmat) ООД. Сертификати, контрол.
Разработените продукти са на основа на съвременни технологии и суровини на световни фирми в тази област. Непрекъснато се следи качеството на суровините и изходния продукт, както и спазването на всички изисквания при технологичния процес на производството. В дружеството е внедрена система за управление на качеството ISO 9001:2008.

Благодарение на коректността в отношенията с дистрибуторите и логистичните партньори в страната и чужбина, се осигуряват бързи доставки на материали до всички клиенти.

* Билмат (Bilmat) ООД, производители на сухи строителни смеси, лепила и мазилки, гр. Шумен & Област Шумен & България.

Стомана Индъстри АД е водещ производител на стомана в България. Компанията е представена на Балканите и на международните пазари повече от 50 години и произвежда широка гама от продукти, включително дебелолистова ламарина, сортов прокат, стоманени сфери и специални профили.

През юни 2001. SIDENOR S.A. Гърция придобива мажоритарния дялов капитал на Стомана АД и приема отговорността за цялото производство. Преходът към частния сектор, представляващ повратна точка в историята на компанията включва мащабен инвестиционен план за модернизация на производствените мощности и цялостно преструктуриране на компанията.

> Стомана Индъстри АД. Производствени мощности & Оборудване.
Производствените мощности на Стомана Индъстри АД включват следното:
- Напълно покрита Скрап база оборудвана с електромагнитни кранове, поточна линия за обработка на скрап, тележки скраповози и развита сухопътна и железопътна мрежа.
- Стоманодобивен цех оборудван с две мощни електродъгови пещи (ЕДП), две кофачно-пещни инсталации (КПИ), машина за непрекъснато леене на сляби и машина за непрекъснато леене на кнюпели.
- Цех за листови продукти оборудван с методични пещи, универсален стан за валцоване, две листоправилни машини, два хладилника и нормализационна пещ за специално качество ламарина и ултразвуков контрол от вагонетката за специалните класове стомана.
- Сортопрокатен цех оборудван с методични пещи, валцов стан, междинни станове за валцоване, чистова клетка (краен стан), циркулярни триони, хладилници и изправна машина.
- Топков цех оборудван с методични пещи и стан за валцоване.
- Цех за студено валцoвана стомана оборудван с изправни машини, пещ за темпериране, линии за изтегляне и пресоване, линия за формоване и ултразвуков контрол за повърхностни и вътрешни дефекти за двата вида горещо и студено валцовани пръти.
- Новият прокатен цех за дълги продукти като арматурни пръти, сортов прокат, кръгове и валцдрат е оборудван с методична пещ, прокатен стан, уякчаваща секция, хладилници и машини за окончателна обработка.

Стомана Индъстри АД постоянно инвестира в съвременни технологии с цел да гарантира производството на висококачествени продукти и висок стандарт на обслужване на клиентите.

> Стомана Индъстри АД. Продукция.
Листови продукти
- Горещовалцувана стоманена ламарина

Продукти за армиране на бетон
- Армировъчна стомана
- Армировъчна мрежа SIDEFIT
- Армировъчна мрежа
- Армировъчни скелети SIDEFOR

Сортов прокат
- Горещовалцувани равностранни винкели
- Горещовалцувани кръгове
- Горещовалцувани швелери

Специални профили
- Горещовалцувани борови шини
- Горещовалцувани улео-образни профили за руднично крепене
- Горещовалцувани лемежни профили
- Горещовалцувани връзки за железопътни релси

Специални стомани
- Специални стомани- кръгове

Стоманени топки
- Стоманени топки за смилане

Продукцията на фирмата напълно отговаря на широко приети стандарти за качество като EN, DIN, ASTM, JIS, BS, Lloyd's Register, Germanischer Lloyd и т.н. Системата за управление на качеството е сертифицирана по ISO 9001:2000.

В допълнение Системата за управление опазването на околната среда на компанията е сертифицирана по ISO 14001:2004, а Системата за професионално здраве и безопасност е сертифицирана по OHSAS 18001:1999.

> Стомана Индъстри АД. История
-- На 05.11.1953 г. е основан Металургичният завод Ленин (сега Стомана).
-- През 1953 година е завършена първата доменна пещ заедно с агломерационната фабрика и прокатния стан за арматурно желязо.
-- През 1958 година са пуснати в редовна експлоатация първата доменна пещ и агломерационната фабрика.
-- До 1970 година фирмата е предприятие с пълен цикъл, произвеждащо чугун, сурова стомана и валцувани стоманени изделия.
-- През 1972 година започва изграждането на три електродъгови пещи заедно с две машини за непрекъснато леене - слябова и блумова.
-- През 1982 година е пусната в експлоатация първата пещ, заедно с първата машина за непрекъснато леене.
-- 1989-1990
-- През 90-те години са реконструирани две от електродъговите пещи и са монтирани нови кофъчни пещи. Доменните пещи, агломерационната фабрика и Сименс-Мартеновият цех са закрити и разрушени.
-- През 1992 година фирмата е трансформирана в еднолично акционерно дружество, за което Министерство на промишлеността разполага с всички права на собственик.
-- През декември 1999 година е финализирана процедурата за лизингов търг и е сключен договор със спечелилия търга EUROMETAL, като всички основни производствени съоръжения на металургичното предприятие се наричат "Стоманодобив" - автономна част.
-- През 2001 година - Придобиване на 75% от Стомана Индъстри от SIDENOR SA (настоящо участие: 86%)
-- 2001-2003 година - Значителна капитална поддръжка е извършена във всички отдели на Стомана
-- 2003 година - Системата за гарантиране на качеството на Стомана Индъстри е сертифицирана по ISO9001:2000
-- 2005 година - Системата за управление опазването на околната среда на Стомана Индъстри е сертифицирана по ISO14001:2004
-- 2006 година - Системата за професионално здраве и безопасност на Стомана Индъстри е сертифицирана по OHSAS18001:1999
-- 2007 година - Завършване на първа фаза на нов сортопрокатен цех, предназначен за производство на стомана за бетон.

* Стомана Индъстри АД, Stomana Industry, стоманодобивно и металообработващо предприятие, стоманодобивни и металообработващи предприятия, стомана, фирми, тежка промишленост, стоманодобивна промишленост, стоманодобив, компании, гр. Перник, Област Перник & България.

Радомир Метал Индъстрийз АД е компания с високотехнологично оборудване, предназначено за производство на ковани и лети голямо-габаритни изделия. Технологичният процес се осъществява по Ноу Хау на Японската фирма Кобе стийл, подобрена в значителна степен от познанията и богатия опит на специалистите, работещи във фирмата.

>> Радомир Метал Индъстрийз АД. Местоположение.
Заводът е разположен на 1 800 000 кв.м. площ. Намира се на около 50 км. югозападно от столицата на Република България гр. София, непосредствено до пътя София - Перник - Радомир - Кулата - Атина.

Радомир Метал Индъстрийз АД има отлично изградена инфраструктура, включително връзка с Националната ж.п. мрежа, и е захранен с природен газ. Предприятието разполага със собствена трансформаторна ел.станция, която има директна връзка с Националната електро-енергийна система за високо напрежение.

>> Радомир Метал Индъстрийз АД. Производствени мощности & Оборудване.
Радомир Метал Индъстрийз АД води инвестиционна политика насочена към модернизация на управлението на съществуващото оборудване и доставка на нови машини и съоръжения, свързани с механообработката и стоманодобива - шлайф до ф1600 на фирма Херкулес и ЕШП на фирма Интеко.

В технологично отношение дейността на фирма Радомир Метал Индъстрийз АД се осъществява в две основни направления:
- ковани изделия с механична обработка
- отливки с механична обработка

Радомир Метал Индъстрийз АД. В структурно отношение завода се състои от следните основни цехове:
- Скрапо цех - В Скрапо цеха се извършва подготовка на шихтата - сортиране по размер и видове стомана, надробяване до по-малки размери, напълване на бадата и транспортирането и до Стоманодобивния цех.
- Стоманодобивен цех - Стоманодобивният цех е проектиран за производство на 150 000 тона течен метал годишно. Основното технологично оборудване се състои от:
--- 3 броя Електродъгови пещи с капацитет съответно 15, 25 и 60 тона за производство на течен метал. Пещите са проектирани и изработени от фирмата ВВС – Швейцария. Предназначени са за производство на течен метал от скрап чрез мощна електрическа дъга. Оборудвани са с пещни трансформатори на напрежение 20 000 V, а електрическата дъга се възбужда от въглени електроди.
--- Инсталация за извънпещна обработка на стоманата на фирмата Standard Messo – Германия, предназначена за обработка на течния метал под вакуум. Състои се от две отделни технологични линии.
--- VAD с вместимост 12 – 70 тона, предназначена предимно за производството на блокове за коване.
--- VOD с вместимост 25 – 70 тона, предназначена за производството на високо легирана и неръждаема стомана.
--- Вакуум танкове с вместимост 80 тона – за леене на блокове под вакуум.
--- Разливочни кофи с вместимост 15, 25 и 60 тона – за транспортиране на течния метал от електродъговата пещ до мястото за разливането му.

Годишно в цеха могат да се отливат 75 000 тона блокове за коване с единично максимално тегло до 80 тона. В процес на инсталиране и пускане е ЕШП инсталация за производство на блокове до 25 тона

- Стоманолеярен цех - Стоманолеярният цех е предназначен за годишното производство на 25 000 тона фасонни отливки с единично максимално тегло до 120 тона. Формовъчните смеси, които се използват за изработка на формите са самовтърдяващи се на базата на кварцов пясък, водно стъкло и катализатор или кварцов пясък, фуранови смоли и катализатор. На местата, където има съприкосновение на течния метал с формата, както и на термичните възли, леярските форми се изпълняват с хромитов пясък, който намалява механичния и химичен пригар. В технологичния процес се използват и екзотермични и топлоизолационни материали за регулиране на топлинните баланси.

Основното технологично оборудване се състои от:
--- Формовъчна линия за отливки от 3 – 5 тона с годишна производителност на 11 000 тона.
--- Кесони за отливки с тегло 20 - 50 тона и 50 – 120 тона с годишна производителност 14 000 тона.
--- Оборудване за изработка на леярски сърца с обем до 1000 дм ³
--- Избивни решетки за грубо почистване на остатъците от формовъчната пръст върху отливките.
--- Смесители за машинна подготовка на формовъчните смеси.
--- Подвижни и стационарни питатели – за механично подаване на формовъчните смеси.

- Термично – чистален цех - В Термично – чисталния цех се извършва окончателната обработка на отливките. Тя включва премахване на леяковата система и поправка на мъртви глави. Отливките се почистват окончателно в дробометни камери и след това се подлагат на термична обработка за снемане на леярското напрежение. В цеха се извършва точен трасаж /оразмеряване/ на отливките преди да се предадат за механична обработка. След груба /първоначална, междинна/ обработка тук се извършва и безразрушителен контрол със съвременна апаратура, а именно: Ултразвуков контрол, Магнитно-прахов контрол и Цветна дефектоскопия. Основното оборудване е следното:
--- 4 Дробометни камери с капацитет от 30, 60 и 150 тона с максимални размери 9 000/9 000/7 000 mm.
--- 11 Термични пещи с капацитет от 50, 80, 150 и 250 тона с максимален размер 13 000/9 000/4 000 mm. Термичните газови пещи са с управление на горенето, което дава възможност за голяма хомогенност на температурата в пещното пространство, което пък от своя страна гарантира точното изпълнение на термичните режими.
--- Машини за външно почистване и отстраняване на неравности по необработваемите леярски повърхнини.

- Моделен цех - Моделният цех е проектиран за обработка на 6 000 m³ дървен материал годишно. Предназначен е за изработка на дървени леярски модели с най-сложна форма, сушене на дървен материал, термично обезпаразитяване на дървен материал и изработка на дървена опаковка. Максималния диаметър на изработваните модели е 8 000 mm.

- Пресово – термичен цех - В технологично отношение Пресово – термичният цех е разделен на два участъка:
--- Ковашко – пресов участък с годишен производствен капацитет от 45 000 тона изковки
--- Термичен участък с годишен капацитет за термообработка на 3 400 тона валци за студен прокат и 23 000 тона голямо-габаритни ротационни и корпусни детайли. С технологичното оборудване на участъка може да се осъществяват всички видове термична обработка на ротационни детайли – основно валци за студен прокат, опорни валци и други.

- Цех за механична обработка - Цехът за механообработка разполага с голям брой машини за груба и окончателна механообработка на изковки и отливки: стругове (машини за струговане на ротационни детайли и карусели), борверзи, дълбокопробивни машини, фрези, шлифовъчни машини.

- Лаборатории - Лаборатория за безразрушителен контрол
Лабораторията по безразрушителен контрол в "Радомир Метал Индъстрийз" АД съществува от 1986г. Безразрушителният контрол се извършва от висококвалифициран персонал, преминал обучение по ЕN 473, по методите-Ултразвуков контрол, Магнитно-прахов контрол, Капилярен контрол, Вихрово-токов контрол, Визуален контрол.

>> Радомир Метал Индъстрийз АД. Продукти.

>>> Стоманени отливки:
> Отливки за минно-добивната промишленост
- тяло долно за трошачка
- тяло обединено за трошачка
- тяло средно за трошачка
- тяло горно за трошачка
- траверса
- челни стени
- ролки - опорни и ограничителни
- входящи и изходящи шийки
- зъбни венци
- подбандажи
- бандажи
> Отливки за циментовата промишленост - зъбни венци, ляти опорни ролки, подбандажи, бандажи
> Отливки за корабостроенето -
- Кронщейни, различни модели
- Втулки
- Вълнорези
> Отливки за енергетиката - корпуси, зъбни венци, бандажи, главини, покривни дискове,
> Отливки за общо машиностроене - лагерни тела, противо тежести, конструкционни елементи

>>> Стоманени изковки:
> За металургията
- работни валци за студен прокат
- работни валци за горещ прокат
- опорни валци за студен прокат
- опорни валци за горещ прокат
- шпиндели
- ролки
> За циментовата промишленост
- ковани опорни ролки
- оси
- комплект опорни ролки с оси
- ограничителни ролки
> За енергетиката - генераторни валове, включително за вятърни генератори
оси
> За общо машиностроене - ексцентрик валове, прокати - валове и оси, шпиндели, ролки, втулки


>> Радомир Метал Индъстрийз АД. Пазари.
Продукцията, произвеждана от фирмата, намира добър прием във всички части на света – Европа, Америка, Азия, Австралия. Предназначена е структуроопределящи икономически отрасли като: енергетика, корабостроене, циментова и химическа промишленост, добив на полезни изкопаеми, тежко инвестиционно машиностроене, индустрии за цветни и черни метали, ядрено-енергийен сектор, както и специфично военно оборудване.

Основни партньори на Радомир Метал Индъстрийз АД са Wartsila Propulsion B.V., Холандия; Wartsila Propulsion Norway AS, Норвегия; Metso Minerals Industries Inc., САЩ; Corus, Великобритания; British Steel, Великобритания; Krupp Thyssen, Германия; Steinhoff GmbH, Германия; Xtek, Inc., САЩ; U. S. Steel; Rolls Royce Marine, Норвегия, Шотландия, Полша; Mittal Steel; Akers Specialty Rolls, Франция; Gőntermann-Peipers (India) Ltd., Индия; Mariner Ship’s Equipment, Gűrdesan, Турция, както и различни програми на МО на различни държави в Европа.

>> Радомир Метал Индъстрийз АД. История.
Изграждането на фирмата е реализирано от Правителството на Република България в периода 1976 – 1986 г. От 1999 г., в резултат на подписан приватизационен договор, фирмата става частно акционерно дружество със 100% частни капитали. Изграждането на цялостния завод е струвало 1.5 млрд. долара.

През годините фирмата е съществувала под различни имена – Тежко машиностроене, Радомир – Метал, Радомир Леяро-ковашки комплекс”, Радомир – Метали, а в настоящия момент /от декември 2006 г./ Радомир Метал Индъстрийз АД.

През целия 20-годишен период на съществуване, фирмата е развила номенклатурата на произвежданите изделия. Технологичното оборудване е поддържано на високо техническо ниво. Над 20 млн. Евро са инвестирани в строежи, закупуване на нови машини и съоръжения, инсталации и модернизация на съществуващото оборудване.

Основните направления на инженерната дейност са в областта на металургията, пластичната деформация, термообработката, механичната обработка и електрооборудването.

>> Радомир Метал Индъстрийз АД. Други.
Опазването на околната среда е един от приоритетите в дейността на завода. Пречиствателните съоръжения отговарят на изискванията на Европейските стандарти за качество на въздуха и водите.

* Радомир Метал Индъстрийз АД, Радомир Метал АД. Radomir Metal Industries, Radomir Metal, стоманодобивно и металообработващо предприятие, стоманодобивни и металообработващи предприятия, отливка, стомана, фирми, тежка промишленост, стоманодобивна промишленост, стоманодобив, компании, гр. Радомир, Област Перник, България.